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人少效率高 这些工厂是怎么做到的?

  核心提示

  重庆是一个制造业大市。如今,传统制造业面临着巨大的生存压力。调整、转型、升级,已成为必由之路。走哪条路径?用什么手段?它们各有各的道道。但智能化改造,已被綦齿、海装、耀皮等传统制造企业用实践论证:这是一条“钱景”光明的道路,一种高效有用的手段。

  中国海装“智能选址”

  在哪建风电场?如何实施绿色设计? 看看这个大数据中心就清楚了

  6月13日上午,在位于重庆两江新区的中国船舶重工集团海装风电股份有限公司总部,大数据中心正繁忙运行——10多平方米的LED屏清晰地显示出一幅中国可利用风能分布图,如果电脑录入需要的风速,后台会在相应区域自动叠加坡度、离地高度、土地类型、自然保护区等数据信息,然后精确算出哪些区域适合建设合适的风电场。

  这个大数据中心,是中国海装与国家气象总局联合建设的风资源预测评估平台,是该公司实施绿色设计的重要依据。

  在生产环节,中国海装以绿色设计众创平台为基础,更加直接地掌握风电机组生命周期的绿色设计、制造、运维等数据,从而有针对性地进行风电机组齿轮箱轻量化、模块化和高可拆卸性设计和制造,在提高齿轮箱的可靠性和功率密度的同时,实现零部件的互换性,大大降低运行维护费用。

  在管理运维方面,中国海装实施企业绿色管理体系及标准建设。即按照建设绿色制造相关要求,构建绿色管理架构,制定公司绿色发展战略及绿色发展中长期规划,建立企业绿色化管理规章制度。

  綦江齿轮“机器换人”

  智能厂房:百余工人,年产变速器20万台 老厂房:千余工人,年产变速器10万台

  在重庆綦江齿轮传动有限公司智能制造基地偌大的厂房里,几十名工人操作着不同设备,往返设备之间传递零部件的,是自动驾驶的板车;生产线上,机器人正在对每件齿轮箱和变速器进行喷漆……

  綦齿是重庆知名制造企业。智能制造基地,是这家传统制造企业转型升级的重要举措。

  该基地布局了7条自动化生产线,从接单、生产、包装到运输,各环节实现了全流程、智能化操作。

  而与这个智能制造基地厂房为邻的,是綦齿的老生产厂房。两者最大的不同在于:前者只有120多名工人,变速器年产能为20万台;后者有1000多名工人,年产能则只有10万台。

  新老两种生产方式,人力资源配比1:10,产能比例却达到2:1,其中的奥秘就是“机器换人”。

  自动化生产带来的不只是生产效率提升,还一并提高了产品的检测质量。

  这些生产设备实现了在线检测、数据收集、汇总分析等信息化搜集处理,让产品质量控制更加精确。以壳体加工自动线为例,它由5条从国内外引进的自动化生产线组成,产品合格率趋近于100%。

  耀皮玻璃“零损耗制造”

  又快又好的生产由“机械手”完成 生产效率提升30%,10秒造一块玻璃

  位于万盛经开区的重庆耀皮工程玻璃有限公司,前不久接到来自阿联酋迪拜的批量采购订单。这是继此前出口澳大利亚之后,耀皮玻璃接到的又一笔海外订单。目前,该公司还在与印度尼西亚客户洽谈出口事宜。

  耀皮玻璃接二连三“走出去”有何秘诀?因为该公司生产的玻璃产品比行业同类产品节能效果更佳,而且其智能化、绿色化生产工艺让产品产能更高、质量更好,可以很快完成从下单到提货全流程。

  耀皮玻璃通过购置自动化上下片台、自动传输平台、自动切割机、磨边自动转向台等整套智能化生产线,从玻璃原料上片、搬运、磨边,到成品下线的生产全过程,均由一台台机械手自动完成。

  对于玻璃生产中的喷淋环节,耀皮玻璃也进行了改造——把连续往复式喷洗改为间歇往复式喷洗,并更换喷嘴有效控制喷水量,避免了大水量冲洗造成的水源浪费,有效提高了喷洗精准度。

  智能化生产线的运用,使耀皮玻璃的生产效率提高了30%以上,产品生产还实现了“零损耗”,企业现在最快只需10秒即可加工生产一片玻璃。

编辑: 葛琦
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