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东风小康一次性通过俄罗斯OTTC认证 如何做到?

  9月23日,小康集团传出喜讯。

  该集团旗下的东风小康双福生产基地,日前成功通过俄罗斯OTTC认证(俄罗斯车辆型式认证)官员的现场审核,为东风小康进入俄罗斯市场打下了良好的基础。

  俄罗斯是全球汽车法规要求最严格的国家之一,当地的OTTC认证,也被认为是最严格的汽车认证之一。

  然而,在为期两天的审核中,东风小康双福生产基地不仅各项指标一次性通过,这在俄罗斯认证机构审核的所有工厂中,是极为少见的,两位参与审核的俄罗斯OTTC认证官员,还对东风小康的质量管理体系赞不绝口。

  东风小康是如何做到的?

  高标准倒逼产品质量提升

  产品与生产质量,是汽车品牌的核心价值。近年来,小康集团深度参与质监部门推动的汽摩产业质量提升行动,从过去更多注重原材料产品质量,转变为通过提升供应链配套质量管理水平,并通过智能生产和自动生产,极大提高了整车产品质量。

  如今的东风小康品牌,不仅在国外专业人士眼中质量过硬,更凭借一系列严苛的品质鉴证,在国内外市场赢得了消费者的口碑和青睐,助推企业实现了产值产量的巨大飞跃。

  以东风风光580为例,该款车型2017年首次参加中国量产车性能大赛,便斩获7项单项冠军和一项综合冠军,今年以来,几乎每个月都能稳居国内SUV销量排行榜前十名。

  在关注东风小康的业内人士看来,该品牌能够在竞争日渐残酷的国内汽车市场,取得如此亮眼的成绩,还与一张最重要的“底牌”密切有关——7年15万公里超长质保。

  在2016年风光580上市前夕,东风小康公布了上述的质保政策,从而成为国内最先提出7年15万公里超长质保的汽车品牌。当时,这着实让不少客户和同行瞪大了双眼。毕竟包括合资品牌在内,也从未有企业敢在国内提出这样的质保政策。即使是现在,大部分品牌也只提供3年10万公里左右的质保。大家都想知道,东风小康敢这样做的底气来自哪里?

  实际上,7年15万公里超级质保并不是东风小康首创。2010年的时候,起亚就针对欧洲市场销售的汽车,推出了7年质保,并凭借着打质量保障牌,顺利进入众多汽车行业“大佬”占据多年的欧洲市场。

  小康集团相关负责人表示,国内一些企业也曾提出过15万公里质保,但只是针对发动机或某一具体部件,而东风小康的超级质保却涵盖了发动机、变速箱,以及制动、转向、燃油、散热、空调系统,甚至电器、车身、内饰和各种安全件、功能件。

  这一全面、可靠的质量保障措施打动了消费者,然而,这也对东风小康汽车的综合品质和可靠性,提出了绝对严苛的要求。在小康集团相关负责人看来,东风小康能够提出这样的质保政策,既是对自身产品质量的自信,也是在用高标准倒逼企业全力去改进自身的技术和质量把控水平。对小康而言,必须要有“革自己命”的决心。

  产品由机器人自动检测

  事实上,这种“倒逼”确实发挥出了巨大的能量。

  小康集团位于两江新区的金康新能源制造基地,预计将在9月完成设备调试并开启试生产。从该基地的各种生产设备和流程上,人们能够清晰地发现小康集团在推动产业数字化、智能化和自动化方面的努力,以及这种努力在提升汽车产品质量方面所发挥的关键效用。

  据了解,该制造基地采用了许多智能化、自动化的国际领先装置。以车身打孔为例,这里都是由机器人直接在流水线上完成,每个孔的误差不超过1.5—2毫米。这些机器人还配有激光检测设备,一旦打孔的位置出现偏差,就会自动报错,停线进行调整。

  又如,焊装车间的生产线可以自动涂胶,不但误差比人工涂胶小,而且不会产生漏涂、断胶等问题,甚至连涂胶的厚薄是否一致,都可以实现实时测量。该基地通过这样的智能化、自动化设备,不仅在工艺上达到了奔驰、宝马等国际一线大牌的水准,更能保证产品一致性和稳定性,降低零件装配的差错率,从而提高产品质量。

  小康集团旗下位于长寿的发动机生产基地,同样采用了智能化与自动化的设备与生产流程。物料由激光自动导航无人车运输,发动机罩盖涂胶、螺旋拧紧等关键工艺流程,由机器人自动操作。产品下线后,机器人将通过激光、拍摄等视觉识别系统,对比产品外观,自动实施质量检测。

  据介绍,该基地总装生产线的信息化系统,给线上的每台发动机都进行了标注,任何一台发动机在生产过程中出现了故障或问题,系统都会自动报警,现场人员能够立刻找到这台发动机并进行处理。

  发动机下线后,还必须经过“冷测试”检测。通过电机倒拖发动机运行,从而智能识别发动机可能出现的数十种故障。

  同时,长寿基地还全线配置了制造执行系统,这套系统会把制造计划进度安排、追踪、控制等环节和计算机集成制造接口一体化,并进行实时视频监视,从而有效防止生产环节中的各种质量差错。

  质监部门为12个批次产品免费检测

  “细节决定成败”,对于汽车这种高度综合性的产品,任何关键零部件的质量细节问题,均有可能造成产品体验或性能方面的隐患。对此,小康集团积极寻求质监等相关部门的支持,开展合作,努力提升关键零部件及整车质量的稳定性。

  不久前,质监部门到企业调研时,小康集团提出了关键零部件缺乏检测能力的问题。对此,质监部门专门为小康安排了12个批次免费产品检测,并针对检测结果,安排检测机构专家对小康检测人员进行业务培训,提升其对原材料及产品的质量把关能力。

  在此基础上,小康对双福生产基地增加设备投入5000余万元,新增检测设备15项,保障焊点质量、油漆性能、总装质量,大幅提升了产品质量的稳定性。

  2017年,双福基地整车下线合格率,同比2016年上升10%,整车质量持续提升。最近,小康又在质监部门指导下,制定并实施了适合自身品牌的售后服务标准,并努力成为乘用车行业领先的售后服务标杆。

  市质监局相关人士表示,东风小康品牌目前正处于高速发展和转型升级的关键阶段,企业需要通过加强质量认证体系建设,提升质量管理水平。

  2017年以前,该公司实施的是各行业通行质量管理标准。在质监部门帮扶指导下,东风小康今年已通过了汽车行业质量管理体系,以及新版的通行质量管理体系认证审核,并获得证书,这为企业将来持续提升质量管理能力提供了新的动力。

编辑: 韩梦霖
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