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老厂里的新风景:机器人帮忙制造船用内燃机“心脏”和“神经”

重庆红江数字化工厂里的机器人正在工作。受访者供图,华龙网发

  在重庆永川,有一家为船舶生产内燃机“心脏”、“神经”和“关节”的企业,面对着精度高、小批量、品种多等难题,却在去年成为重庆唯一一家入选工信部“智能制造示范基地”的企业,它是怎么做到的?记者走进重庆红江机械有限责任公司(以下简称重庆红江)进行了深入采访。

  现场:从生产到仓储 无处不在的自动化

  12月4日,记者一行来到位于重庆市永川区的重庆红江机械有限责任公司,与略显陈旧的厂区外貌形成鲜明反差,车间里的一幅幅自动化生产场景令人眼前一亮。

  在热处理柔性生产线,记者看到,需要进行热处理的零部件被轻轻送入上料口,然后被托盘运往各个炉子,渗炭、淬火、调质、冷却……有的零部件只需经过三四个炉子,有的则要经过六七个,有的在缓存架上等待冷却,这都取决于事先设定好的程序。依靠自动托盘系统、三组传送带和十余台热处理炉,一条生产线可实现15种不同的热处理工艺,技术人员仅需要不时查看设备运转状态、调试设备即可。

  在立体仓库,四个货架高高矗立,约有三层楼高。工人只需将产品送到与货架同高的物流车上,随后轻点鼠标,物流车便将产品分门别类地运送到它该去的位置。“公司生产的一千多种产品都存放在这里。”重庆红江智能制造推进办公室副主任罗付强告诉记者。

  这些生产场景只是红江机械从传统制造向智能制造转型升级的一个缩影。

  5万多平方米的红江机械船用柴油机核心部件生产车间,正在打造以数字化信息管控系统、自动化加工系统、自动仓储与物流系统为主要核心的数字化车间。

  在这里,信息技术、自动化智能装备和工艺流程在生产过程中完全融合在一起,实现了各个信息化系统之间的集成,消除了“信息孤岛”现象,实现了各个底层设备单元之间的互联互通、信息化系统和底层单元设备之间的集成,从接到销售订单,到产品入库,整个过程自顶向下的信息畅通与自底向上的信息实时透明,实现了全过程追溯。

  智能化仓库。受访者供图,华龙网发

  幕后:探索离散型企业智能化 让产能更高成本更低

  重庆红江的智能化升级,是从“十二五”末开始的。

  红江机械是中国船舶重工集团有限公司旗下企业,专业从事大功率内燃机“心脏”(燃料喷射系统)、“神经”(调速器)、“关节”(轴瓦、气阀、凸轮轴)等关键零部件研发、生产。

  “我们是国内最好、世界领先的燃油喷射系统生产企业。”罗付强颇为自豪地说。

  不过,因为产品精度高、品种数量多、单品种订货数量少,给生产带了一系列问题:物料多、批次多、加工环节多、临时变更太多、信息不透明、资源和知识无法有效重复利用,这些难题都制约着企业进一步发展,这也是离散型企业面临的共同挑战。

  如何解决?唯有智能化一路可走。

  “十二五”末期,在中船重工总部的大力支持下,红江机械启动了厂区搬迁,抓住这一契机,与中船重工七一六研究所联合打造船用柴油机核心部件数字化车间,开始探索离散型智能制造模式。

  由于无经验可循,红江机械成立了数字化车间推进工作领导小组,对数字化车间项目进行顶层设计,并在生产流程优化、基础数据收集方面做了大量工作,同时通过引进软件开发工程师,组建智能化技术团队和加强企业内部培训等措施,解决了智能制造所需的技术、人才问题。

  经过近3年探索,红江机械的智能制造终于结出了“硕果”。

  设备数字化率从60%提高到90%,制造周期从6个月缩短到了3.6个月,单位产品消耗资源从每套180元减少到102元,降低40%。公司也先后入选“工信部量化融合管理体系贯标试点示范企业”、“工信部智能制造试点示范企业”名单。

  “到处都在说机器换人,但在我们这里,其实是机器助人。”罗付强说,随着老一辈的技能工人退休,新生力量的补充跟不上,现在尤其是夜班等岗位非常缺人,“年轻人都不喜欢上夜班,我们只有在白天的时候将设备调试好,让机器在下班后自动加工。下一步希望能够补充完善智能制造体系,实现运行数据全监测、管控集成化,更好地协助人工。”他告诉记者,远景目标是以集团公司和重庆市政府联合打造中船重工智能制造产业园为契机,把公司建设成“国内离散型智能制造试点示范基地”。(首席记者 佘振芳)

编辑: 葛琦
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