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红江智能化转型升级 两人顶过去20个工人的活

   重庆红江厂房内数字化“工人”们正在忙碌。

  一名技术工艺人员拿出一个小小的圆柱形零件,娴熟地放进旁边的仪器中,过了几秒钟,又随手取出来放进另一台仪器;几秒钟后,他再次取出零件,转身放入身后的机床里;在机床加工零件的时候,机器人又重复着这一连串动作。

  这是发生在重庆红江机械有限责任公司(简称重庆红江)生产车间的一幕。

  12月6日,记者在现场采访看到,偌大的联合生产车间里,20多个工人被高大的机械“藏”起来,一眼望去都是各种设备在轰鸣忙碌。车间里的工人以前干的活儿由机器人代替,而工人“升职”成机器人“上司”,指挥机器人干活。

  这种改变,源于智能化转型升级的改变。在此前国家工信部公布的2017年智能制造试点示范项目名单中,国内船舶工业企业仅一家上榜,就是重庆红江这个数字化车间。

  联合生产车间投用时间不长

  大功率燃油喷射泵是船用柴油机核心配套产品。就像汽车发动机一样,船用柴油机就是船舶的“心脏”,而燃油喷射泵作为船用柴油机的关键零部件,其重要性相当于心脏上的心房。

  重庆红江主要生产这种大功率燃油喷射泵。它的关键零部件直径精度达0.0005毫米,配套零部件有2.5万多种,工艺流程长且制作工艺复杂,因此该产品对生产批量有严格控制。

  重庆红江虽是国内该方面综合实力最强者之一,但仍然有令人头疼的瓶颈存在:它在确保燃油喷射泵产品质量、缩短生产周期和降低综合成本方面,仍与国外顶尖企业存在差距。

  在这样的背景下,企业急需在数字化、网络化、信息化方面进行升级。“这个数字化的联合生产车间投用时间不长。”该公司生产技术部副部长罗付强告诉记者,为了达到现在的效果,他们联合中船重工七一六所开启了数年的技术攻关。

  在车间里,罗付强特意介绍了一个“工艺矩阵”。这个矩阵可以完成很多器件的生产,哪个器件需要到哪种设备上加工,通过电脑控制一气呵成。“连续性好,减少大量人工干预,器件标准高度统一。”罗付强说,就连上下料都不用人来操心。

  两人可顶过去20个工人的活

  据了解,新建的5万平方米联合厂房车间,以数字化信息管控系统、自动化加工系统、自动仓储与物流系统为主要核心。

  车间内通过用机械设备替代人工的方式,由生产线机械手臂、全功能数控机床、自动驾驶运输板车等多种智能化设备,实现对燃油喷射泵的生产进行自动化上下料、数字化管控和智能化加工。

  比如,热处理区“真空渗碳—高压气淬”生产环节,是对燃油喷射泵配件产品进行真空淬火,工艺流程极其复杂。以前人工操作至少需要20多名员工同时上阵,每套产品完成整个淬火流程至少需要10小时,现在改用机械化设备后,只需2名工人即可完成操作,而且将工时缩短为2个小时。

  再比如,在复合车削加工中心,以前加工钢针这个零件需要4个人同时操作4台设备才能实现,而现在只需要一个人就可以轻松完成;在卧式加工中心,以前由于机床、夹具自动化程度低,一个班要3个人同时值守,才能顺利完成低速机壳体类零部件的加工,现在只需1个人足矣。

  这样的例子不胜枚举。据统计,该数字化车间建成后,设备数字化率比之前提高了33个百分点,制造周期由6个月降到3个半月,产品不良率大大下降。

  可通过数学模型自主决策

  在车间的入口,有一个数米高的大屏幕,是车间的信息化集控平台。上面的各种数据、指标结合柱状图、圆形占比图等清晰呈现,让记者对其背后要传递的信息一目了然。

  罗付强随便翻到一页,记者从上面看到,有车间工人数量、当月在制计划、当月车间完成情况、产品入库数量等数据。

  比如,车间中实施了自动垂直提升库,通过集控平台对所有半成品实现精细化管理。再如,各种物料在各加工单元间、自动化加工单元与立体仓库间的自动转运,也会在集控平台上反映出来。

  据介绍,目前重庆红江实现了各个信息化系统之间的集成,消除了“信息孤岛”现象;实现了各个底层设备单元之间的互联互通,消除了“设备孤岛”现象。同时,他们还实现了信息化系统和底层单元设备之间的集成,实现从接到销售订单到产品入库整个过程自顶向下的信息畅通与自底向上的信息实时透明,全过程可以追溯。

  “各种数据在这里随时一目了然,不需要过去那样复杂的人工。”罗付强说,有了集控平台上的各种数据,可通过数学模型自主决策,逐步建立机器学习、自适应、自优化的智能决策体系。

  在数字化车间项目建设初期,由于国内外均无供借鉴的成功案例,重庆红江攻克大大小小的难关,完全探索出一条企业独有的数字化车间研发之路。

  目前,重庆红江正在与中船重工七一六研究所、重庆大学等科研院校进行数字化车间二期、三期筹备,计划将数字化车间试点拓展到企业整个厂房车间,扩大智能化生产规模。

  本报记者 郭发祥

编辑: 韩梦霖
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