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重庆汽车业发力攻关核心技术

  穿上浅蓝工作服、戴上浅蓝工作帽,站在热合机上把鞋子“封装”进塑料鞋套,再进入被称为风淋区的“隧道”,浑身上下让特殊装置吹风约1分钟,才能进入车间。

  “这是不是不像机械制造行业的车间,却更像制药厂?”重庆青山工业有限责任公司(下称青山工业)传动系统研究院DCT项目总监王海兵笑着说。

  这个车间,是青山工业的DCT(双离合自动变速器)生产车间。

  青山工业是我国最大的汽车变速器专业厂商之一。“我们正处于结构调整、转型升级关键期,DCT项目是青山高质量发展的一个重要支点,是我们未来的希望所在。”青山工业传动系统研究院副院长刘拴起坦言。

  7月12日,青山工业DCT生产车间一片忙碌。“我们将把DCT的年产能,从目前的10万台提升到40万台。”王海兵透露,新款DCT已搭载于长安汽车主力车型CS75、CS85,实现批量上市。

  接下来,长安汽车即将上市的CS35 PLUS蓝鲸版等系列SUV及乘用车,也将搭载“青山造”DCT,以取代一款“日本造”变速器——由此,变速器单台成本预计可下降2000元,整车百公里油耗可下降1升左右。

  “这一切,都是为了保证高质量”

  青山工业DCT生产车间已达到10万级净化车间水平,通俗地说,就是等同于制药厂标准。

  “之所以对生产环境要求这么严,是因为在汽车工业的核心技术中,业界公认变速器技术是最难攻关的技术之一。”刘拴起说,比如,DCT内部有系列高精度电磁阀,必须防止直径在0.02毫米以上的灰尘进入电磁阀,“只有在恒温恒压恒噪的洁净环境生产出来的DCT变速器,才能最大程度确保其运行精度。”

  而在获准进入青山工业传动系统研究院的几个实验室后,我们首先来到“整车半消音转毂实验室”,这里是对变速器进行检测的地方。实验室的门由特殊材料制成,超过30厘米厚。室内噪声仅18分贝(人们以平常声调说话,约40-60分贝),在里面的人甚至可以听见自己心脏的跳动声。由于过于安静,正常人如果呆得太久,会有一种压迫感。

  这是为了排除其它噪声的干扰,只有在尽可能安静的环境下,才能够“听”到变速器可能出现的最细微的问题。

  更神奇的是,偌大一个实验室几乎是“悬空”的(外界称为“悬空实验室”),实验室和地面之间通过巨大的“弹簧”连接——这能真实模拟汽车在各种道路条件下的行驶工况。

  “建这样一个实验室需耗资5000万元,这在当时国内同行中比较超前。”刘拴起说。

  还有一个实验室,对汽车的变速器作“耐力”测试:其中挂1、2挡,测试10万次以上;挂高挡位,测试20万次以上。

  “这一切,都是为了保证高质量,是青山一以贯之的要求。”刘拴起说,“以后,我们对生产的要求还会更加严格。未来的竞争,甚至可以用‘严酷’来形容。”

  跟上新能源车、汽车智能化的大趋势

  当前,国内汽车产业处于低迷期,汽车产业链上的各环节都受到一定影响。

  新能源车、汽车智能化是大势所趋,青山工业对此有着清醒的认识——

  在青山工业传动系统研究院的一个实验室,一批纯电动汽车变速器正在等待测试。“我们目前正在加大对新能源汽车变速器的研发投入。”王海兵透露,在DCT年产能达到40万台的同时,青山工业还将增加年产能40万台的新能源汽车动力生产线。

  而对于大数据智能化,“青山工业根据自身的实际,特别着力于把大数据用好。”刘拴起说。

  在一个物流车间,一批变速器正井然有序地等待扫码“归档”。每个变速器,起码有上百个零部件。“由此获得的大数据,以及那些实验室、生产车间产生的大数据,经过沉淀、积累、分析,将产生巨大的价值。”刘拴起说。

  据介绍,青山工业DCT项目的自动化率已达到46.6%。为进一步保证质量,青山工业还配置了两道智能化关卡——线上的自动防错系统和下线全自动EOL检测系统,可对产品性能、功能进行全方位测试及进行全流程追溯管理。

  “下线全自动EOL检测系统的单台造价是1000万元,我们购置了10台。以前,我们只能对单台产品进行信息收集,如今可以在全厂实现全流程智能化管理。”王海兵说。

  在青山工业厂区内,不少地方贴有“把动力传递到每一处”的标语。

  “未来的青山,不会只是一家纯粹的变速器厂,而是要跟上新能源车、汽车智能化的大趋势,与整车厂、其他零部件厂相匹配,打造成有核心竞争力的汽车动力系统集成供应商。”刘拴起说。

  “研发投入不能减,人才引育不能弱”

  越是在困难的情况下,越要“磨砺”自己的核心竞争力。

  “重庆正加强整车与零部件系统集成、电动车专用底盘、汽车智能化等关键核心技术的攻关,提升研发应用水平,培育一批有核心竞争力的零部件企业,推动重庆汽车工业高质量发展。”市经信委人士说。

  所以,“青山工业的研发投入不能减,人才引育不能弱。”说到这里,刘拴起稍微提高了音调。

  每年,青山工业拿出销售总收入的5%甚至10%投入研发。“这么多年来一直到现在,研发投入强度基本上没减弱过。”刘拴起说,也正因为如此,新产品对整个销售收入的贡献率一直保持在55%以上。

  “在转型升级的过程中,我们最倚重的是人,是人才!”在青山工业传动系统研究院,刘拴起指着那一排排正埋头工作的研发人员说。

  “2004年,青山工业整个技术中心只有30多人,部分还承担着特品开发任务。目前,传动系统研究院一共有530多人,纯研发人员就有350多人。”刘拴起介绍,“这还不包括分布在各分厂、各生产车间的100多名技术管理、技术维护人员。整个人才结构中,年轻人比较多,‘老中青’梯队建设比较合理。”

  值得一提的是,数十年来,青山工业的员工总数一直在2000人左右,这样算下来,研发人员占员工总数的比例达到20%左右。

  这一比例,在重庆乃至全国机械制造行业都比较罕见。“青山工业本来是一家生产型企业,但现在要在前面加个‘研发型’,即青山工业已转型升级为一家研发型生产企业。唯有这样,我们才能保持核心竞争力,高质量发展之路才走得下去。”刘拴起说。

编辑: 王龙博
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