宗申动力新工厂生产线。（受访者供图）

　　在巴南宗申工业园区，深蓝色的光伏板覆盖厂房屋顶，由硅片拼装而成的光伏阵列颇为壮观。

　　“这片13兆瓦光伏即将在今年6月投用，年发电量可达1200万度；鱼洞新工厂一期6.3兆瓦光伏已在去年投用，年发电量近600万度，减少碳排放2800余吨——这相当于15.5万棵树木一年的碳吸收量。”近日，宗申动力安全环保部经理赵继国指着光伏阵列，给记者算起了“绿色账”。

　　而这，仅仅是宗申动力发力“绿色制造”的一个缩影。

　　抓住机遇

　　寻求更彻底的能源结构转型

　　时针回拨至2005年，国内制造业普遍面临高能耗困境，以研发、制造小型热动力机械产品为主的宗申动力也不例外。

　　彼时，宗申动力的车间内，乙炔焊枪的刺鼻气味弥漫，定频空压机持续轰鸣，诸多传统生产工艺不仅吞噬着巨额电力，更成为环保监管的重点对象。“当时每生产一台发动机的综合能耗成本高达20元，每年4000余万元的能耗费用让我们焦头烂额。”赵继国回忆道。

　　面对巨大的能耗压力，宗申动力提出“降本增效”能源管理。

　　2006年起，宗申动力技术团队启动生产全流程“体检”，连续10年每年投入近百万元进行设备升级。

　　这些投入的效益最终在“绿色账本上”体现出来：

　　在对工厂熔炼炉、热处理设备余热进行梯级回收后，热能利用率提升35%；水性漆与循环风系统的引入，让工厂挥发性有机物排放骤降70%；对空压机实施变频调速技术，根据实时用气量动态调节运行频率，推动空压系统综合节电率达28%，年节省电费150万元。

　　“其间，工厂每年的能耗以两位数的百分比往下降，直到2015年遭遇降幅瓶颈。”赵继国告诉记者，单纯通过技改节能降耗是有“天花板”的。

　　那年恰逢国家将“绿色制造”列为国家战略，宗申动力由此开始寻求更彻底的能源结构转型。

　　试水光伏

　　一举入选全国第三批“绿色工厂”

　　2016年，宗申动力将目光投向光伏这一新兴能源。

　　彼时，富士康、海尔等制造业巨头纷纷在厂房屋顶铺设光伏矩阵，开辟工业绿色转型新路子。赵继国带领团队外出密集考察，看到了光伏技术的巨大潜力。

　　经过反复论证，2017年底，宗申动力决定“摸着石头过河”，先投入180万元在研发中心楼顶建设300千瓦的光伏，试一试。

　　尽管当时光伏每瓦安装成本高达4元，且回报周期预计长达10—20年，但项目投用后的运行数据令人惊喜：2018年发电近28万度，2019年近25万度……2018年至2021年的4年间，累计发电量达90余万度，实现经济收益104.4万元。

　　更重要的是，凭借这一实践，宗申动力在2018年一举入选工信部第三批“绿色工厂”名单，成为当年重庆仅有两家获此殊荣的企业之一。

　　尝到甜头后，宗申动力持续加码布局，先后在宗申工业园区和鱼洞新工厂规划光伏项目。

　　2024年7月，宗申动力鱼洞新工厂投产，6.3兆瓦的一期光伏项目同步启用。

　　据预测，到今年6月，新工厂年发电量将接近600万度——可满足新工厂30%的电力需求，减少碳排放2800余吨，相当于600辆1.6L排量家用轿车全年的碳排放总量。

　　“绿色制造”

　　能耗动态优化、氢能技术引人瞩目

　　位于鱼洞的宗申动力新工厂生产线上，一块巨大的电子屏格外醒目。屏幕上实时跳动着各生产单元的能耗数据，就像给生产线装上了“健康监测仪”。

　　早在2021年，宗申动力就与国内顶尖工业互联网平台达成合作，开始探索人工智能在制造业的深度应用：启动“AI+制造”项目，通过机器学习模型预测设备能效曲线，实现能源消耗的动态优化。

　　“过去我们只能掌握车间级的能耗情况，现在可以精确到每个生产单元。”赵继国指着屏幕解释，如果能耗超过了正常指标，系统会自动分析是来料问题、设备故障还是操作不当所致。

　　数字化转型带来了显著效益：生产线自动纠错、防错能力提升10.6倍，作业自动化率提升10.1倍，管理效率上升42.5%，人均产出激增145.5%，总体生产效率实现2.2倍跃升。

　　研发清洁能源产品方面，宗申动力的布局同样具有前瞻性。在技术中心的产品展示厅内，一台氢燃料电池摩托车引人注目。

　　“这是宗申动力研发的氢燃料电池摩托车，曾在广州等地参展。”赵继国介绍，相较于锂电池车型，氢燃料摩托车具备3—5分钟快速加氢、400—600公里超长续航以及零碳排放的显著优势，尤其适合物流配送、共享出行等高强度使用场景。

　　目前，这一氢能技术已在宗申动力厂区内率先试用，通过氢能叉车取代传统柴油车实现物流环节零排放。

　　“今年我们定下的目标是，同比去年单位产品能耗降幅要达到3%。”赵继国透露，得益于今年6月宗申工业区13兆瓦光伏以及新工厂二期1.9兆瓦光伏的投用，这一“小目标”或将超额达成。