当3D打印喷头停止移动，一个全新的零部件样件呈现在众人面前时，车间里响起一阵掌声。这一幕，出现在重庆工程职业技术大学智能制造与交通学院“三下乡”社会实践团队科技助企的现场。近日，学院12名师生循着重庆百年工业脉络，深入中小企业车间，用三维扫描、数字化建模、3D打印技术等数字技术，致力于为企业开具“良方”，破解零部件试制难的研发痛点。

实践团成员参观重庆工业博物馆。

期间，实践团走进重庆工业博物馆。展厅中央，静立着一台拥有8000马力的老式蒸汽原动机。队员们围聚在锈迹斑驳的老机床前，聆听讲解员讲述汉阳铁厂西迁的往事，回溯抗战时期山城工业的峥嵘岁月，真切“触摸”到了本土工业扎根奋斗的精神根基。“从这台蒸汽机到实训室的五轴数控机床，变的是技术，不变的是工科人解决问题的实干精神。接下来去企业，希望大家把这种精神带进车间。”带队辅导员秦楠顺势引导，用一场微团课将实干精神从历史带进现实。

带着红色研学积蓄的力量，实践团成员来到主营车载精密零部件加工的重庆中轴线科技有限公司。“我们最怕改图纸，改一次就意味着重新开模、重新排产，小单子根本扛不住。”企业负责人李欣直言，企业长期受困于传统试制模式，新品开发不得不依赖反复开模，不仅研发周期冗长，试错成本也居高不下，一旦设计出现偏差，此前投入的时间与资金就会全部付诸东流。

实践团成员对产品进行三维扫描建模。

了解情况后，队员们迅速分组攻坚：一组手持三维扫描仪采集反光曲面零件数据；二组在电脑端处理海量点云并优化三维数字模型；三组操作3D打印设备快速制作实物原型。

经过连续多日加班调试后，团队为企业定制完成了一套专属数字化快速试制方案。经测算，该方案可将新品研发周期压缩30%以上，还能大幅降低物料损耗。在此基础上，团队持续攻坚，先后七次迭代优化模型，最终成功打磨出符合要求的样件，经车间技术工人反复比对核验后，得到了全体人员的一致认可。

“以前开模等半个月，现在四五天就能看到实物，还不用反复改模具。”“这群学生肯吃苦、专业功底扎实，不厌其烦打磨优化模型，精准直击我们的堵点难点。”车间一线工人看着全新打印成型的样件，连连称赞数字化新技术解决了长期悬而未决的生产难题。

重庆工程职业技术大学智能制造与交通学院相关负责人表示，后续学院将依托此次企业调研积累的实操数据与案例，持续优化实践教学设计，带领更多学生深入企业开展常态化专业实践与技术帮扶，让科技助企从一次“三下乡”行动延伸为长期的实践育人机制，培养更多智能制造领域高端技能人才。