一辆摩托车呼啸而过，酷炫的整车造型吸引目光，却很少有人留意轮胎与车轴之间的轮毂。它如同摩托车的“腿骨”，承载整车重量、缓冲路面冲击，直接决定车辆行驶的稳、轻、美。

　　在重庆，有一家企业，年产轮毂1200万只，国内每10只摩托车铝合金轮毂就有3只出自这里，产值超15亿元；本田、雅马哈、北极星等国际知名品牌均为其客户，产品远销20多个国家和地区。

　　9月22日，我们从张雪机车启程，驱车1小时45分钟，走进位于垫江的重庆捷力轮毂制造有限公司（以下简称捷力轮毂）智慧工厂，探访“重庆造”零部件背后的硬核实力。

　　一颗砂芯

　　叩开国际高端供应商大门

　　捷力轮毂的发展，踩准了重庆摩托车产业腾飞的时代节拍。

　　上世纪90年代，重庆摩托产业如火如荼。那时候市面上大多是钢制轮毂，价格便宜，但重量大，骑起来颠簸感强，外观选择也十分有限。1993年，天津本田一款车型用上铝合金轮辋，行业普遍预判，更轻的铝轮毂，早晚要取代笨重的钢轮毂。

　　1996年，捷力轮毂在九龙坡成立，一头扎进摩托车铝合金轮毂赛道。2005年，企业看中垫江充足的天然气资源，整体搬迁到垫江扎根发展。

　　不过，轻量化不是简单把钢材换成铝材。单纯换材料的减重效果很快摸到天花板。既要把轮毂做轻，又绝对不能牺牲强度，企业把突破口瞄准了轮毂的内部结构。

　　技术团队反复试验，摸索出砂芯铸造工艺：在模具里提前放好特制砂芯，铝水浇筑冷却成型之后，再把砂芯剥离，轮毂辐条和中心位置就能做出中空结构。2008年，这项工艺被成功用在本田大排量高端摩托上，单只轮毂最多减重500克，减重幅度接近10%。

　　亮眼的技术拿到了大牌订单，随之而来的，是近乎苛刻的品质考验。2010年，本田抛出高端车型配套需求：轮毂辐条与中毂空心，表面大面积精加工之后再罩一层清漆，成品表面不能出现一丝细小针孔。

　　难题就出在砂芯本身。砂芯依靠树脂黏合，高温铝水浇入模具，树脂受热分解会产生大量气体。砂芯体积越大，气体越多，如果排不干净或其他工艺设计不成熟，冷却之后铝材内部就会留下微孔。轮毂一经精加工后罩光，微孔全部暴露，整只产品直接报废。

　　“气体绝对不能留在成品里面。”捷力轮毂技术部负责人刘仕兴回忆。

　　研发人员泡在车间和实验室，一遍遍调整砂芯配方，优化成型参数，重新设计模具排气通道。一次次开模试产，又一次次推翻方案，整整熬了一年，气孔缺陷问题终于得到稳定控制，顺利通过本田严苛的品质审核。

　　拿下这张入场券，捷力轮毂正式成为本田高端轮毂核心供应商。砂芯中空轻量化技术，也慢慢成为国内大排量摩托轮毂的主流方案，企业成功跻身国内行业第一梯队。

　　2

　　智慧工厂

　　一条生产线兼容百种不同规格轮毂

　　市场不会永远一帆风顺。

　　2015年到2017年，受禁摩限摩、汽车普及、电动两轮车兴起多重冲击，国内摩托车市场持续走低。

　　“那几年日子过得很难。”捷力轮毂总经理吴彬感慨。国内市场收缩，企业主动向外找出路，海外订单逐渐起量。2018—2019年，海外市场迎来爆发，数百万只轮毂从垫江工厂运往世界各地。

　　然而，海外订单以多品种、小批量、定制化为主，工厂的生产线混线生产，换一次型号费时费力，还容易出错，接单能力受到限制。

　　2018年，捷力轮毂咬牙决定，投入10亿元建设智慧工厂。这笔钱对一家零部件企业绝非小数。企业的判断很明确：全球高端轮毂的需求会持续上涨，智能制造这条路，不能等。

　　2023年，国内燃油摩托车市场慢慢回暖。此时，消费逻辑已经悄然改变：摩托车不再只是代步工具，越来越多玩家把摩托当作休闲玩乐的大玩具，高端产品的需求量越来越大。

　　捷力轮毂的智慧工厂，刚好接住这波流量。2025年2月，工厂高端轮毂专线正式投产。工厂配齐自动识别、在线检测、快速换产系统，一条生产线就能兼容100多种不同规格轮毂，接单范围大幅拓宽。产品品质也大幅提升。仅涂装工序一项，工厂就投资1亿元，引进了6套喷涂机器人。

　　有了智慧工厂的加持，捷力轮毂近年保持约15%的年均增速，国内市场占有率达到30%。合作名单上，大长江、本田、雅马哈、比亚乔、春风、隆鑫、无极等国内外知名品牌赫然在列，订单已经排到2027年春节，巴西市场订单更是排到2027年上半年。

　　3

　　进军电摩

　　轮毂工艺要“重新做一遍”

　　跨过轻量化、柔性生产一道道关口，电动摩托车浪潮又抛出全新命题。刘仕兴介绍，雅迪向捷力轮毂提出33千瓦高速电摩轮毂开发需求，功率级别远超普通两轮电动车。

　　“电摩轮毂和燃油摩托轮毂完全是两套逻辑。”刘仕兴解释，燃油车动力经过传动机构传递到车轮，输出呈曲线；电摩电机直接集成轮毂，起步即输出满扭矩，动力冲击持续直接。电摩轮毂结构强度要求较传统燃油摩托高出30%，尺寸精度、电机装配的同心度、配合间隙容错空间极小，原有燃油车成熟工艺大量环节需要重新迭代。

　　不止雅迪，九号公司等客户也接连提出同类开发诉求。过去砂芯工艺破解了燃油时代轻量化难题；面向电摩赛道，考验的是企业多学科系统集成能力，材料、结构、铸造、机加工都要推倒再打磨，相当于把轮毂重新做一遍。

　　这不是捷力轮毂第一次被市场新需求推着攻坚。本田高端订单倒逼砂芯工艺突破，而今电摩浪潮，推动企业向更高精度、更强材料体系攀登。捷力轮毂联合客户组建联合攻关团队，同步推进材料配方、结构设计、铸造工艺、精密加工等环节技术迭代。“目前各项攻关正稳步向前推进。”刘仕兴对前景充满信心。

　　一枚小小的铝合金轮毂，背后是企业近30年间，在材料、工艺、制造模式上持续迭代打磨。从铁轮到铝轮，从燃油摩托到电动摩托，潮起潮落之间，以捷力轮毂为代表的重庆汽摩零部件企业，不追求短期爆红，坚持靠工艺沉淀应对产业变革，筑牢重庆摩托车产业的坚实配套底座。